Titreşimli beslemenin diğer yaygın uygulamaları şunlardır:

* Malzemelerin karıştırma tanklarına kontrollü akışı
* Gıda ve süt ürünleri üzerine serpme veya kaplama serpme
* Dökümhane kumu yeniden işleme sistemlerine bağlayıcı ve karbon ekleme
* Kağıt hamuru ve kağıt ağartma veya talaş işleme proseslerinde kimyasal katkı maddesi beslemesi
* Metal parçaları ısıl işlem fırınlarına besleme
* Fırınlara hurda veya cam kırıntılarının beslenmesi


Üreticiler, çoklu işleme uygulamalarındaki rollerini geliştirmek için yıllar içinde titreşimli besleyicileri ve konveyörleri geliştirmiş ve değiştirmişlerdir. En yeni ekipmanlar, daha fazla enerji tasarrufu, malzeme akışı üzerinde daha hassas kontrol, daha kolay bakım ve daha geniş seçenek yelpazesi sunar. Önde gelen tedarikçiler artık daha iyi teknik destek sağlıyor ve bazı durumlarda ürünün tesisinize daha hızlı teslim edilmesini sağlıyor.

Türü veya boyutu ne olursa olsun neredeyse tüm titreşim ekipmanları, imalat endüstrisinin zorlu ortamına dayanabilecek malzemelerden üretilmiştir. Titreşimli besleyici tepsileri, aşındırıcı malzemelere karşı çok daha az hassas olan paslanmaz çelikten yapılabilir. Dahili motorun tamamen kapalı yapısı, maksimum çalışma süresi sağlamak için çevresel etkenlere karşı koruma sağlar.

Titreşimli besleyiciler, titreşimli tahrik ünitesi dışında hareketli parçaları olmadığından kullanıcılara bakım konusunda da zaman ve para tasarrufu sağlar. Bu, daha az bozuldukları ve titreşimli besleyici parçalarının değiştirilmesinin kolay olduğu anlamına gelir. Titreşimli besleyicilerin diğer avantajları şunlardır: ergonomik tasarım, uyarlanabilirlik ve çok yönlülük, etkinlik ve doğruluk.

Uygun Titreşimli Besleyici Tasarımı Nasıl Seçilir
Titreşimli bir besleyici seçerken iki temel tasarım mevcuttur: elektromanyetik ve elektromekanik. Üçüncü bir seçenek olan havayla çalışan titreşimli besleyiciler, aynı basit kaba kuvvet tasarım konseptine sahip olduklarından temel olarak elektromekanik besleyicilere bir alternatiftir; titreşimli tahrik doğrudan tepsiye bağlanır.

Bu üç besleyicinin temel avantajları ve dezavantajları şunlardır:

Elektromanyetik besleyiciler, tipik olarak dakikada 3600 titreşim (VPM) sabit frekansıyla değişken yoğunluk sağlar. Yalnızca tek fazlı güce ihtiyaç duyarlar, hızlı durma özelliğine sahiptirler ve soğuk havalar için idealdirler. Ancak hat voltajındaki dalgalanmalara karşı hassastırlar ve sıcaklık dalgalanmaları tehlikeli alanlar için uygun değildir. Hız veya yük değişiklikleri olması durumunda da sürekli ayarlamaya ihtiyaç duyarlar.


Bu üniteler kuru, serbest akışlı, peletlenmiş veya granüle edilmiş malzemelerle iyi çalışır. Malzeme akışını saatte birkaç kilodan birkaç tona kadar kontrol edebilirler ve birkaç feet'ten (tek bir tahrikle) 20 feet'e (birden fazla tahrikle) kadar malzeme akışını karşılayacak şekilde özel olarak tasarlanabilir.

Elektromekanik besleyiciler, daha geniş bir strok/frekans kombinasyonu aralığı sağlayan ikiz döner elektrikli vibratörlerle çalıştırılır. Eksantrik ağırlıkları manuel olarak ayarlamaya gerek kalmadan hızlı ve kolay ayarlama sağlayan değişken frekanslı sürücü (VFD) ile esneklikleri daha da artırılmıştır.

Dinamik frenlemeli bir VFD veya dinamik frenli bir marş motoru, kapanma sırasındaki düzensiz hareketi sınırlamak için titreşimi daha hızlı sonlandıracaktır. Bu tasarım en sessiz çalışmayı sağlar ve kafa yüklerinden daha az etkilenir. Bu besleyiciler, patlamaya dayanıklı vibratörler takıldığında tehlikeli koşullarda iyi çalışır.

Havayla çalışan besleyiciler, daha düzgün doğrusal kuvvet üreten ve yüksek sıcaklıklarda güvenli bir şekilde çalışabilen hava yastıklı pistonlu vibratör tarafından çalıştırıldıkları için tehlikeli koşullar altında en iyi şekilde çalışırlar. Bakımı üç besleyici arasında en basit olanıdır ve kontroller en ekonomik olanıdır.

Havayla çalışan bir besleyici ayar gerektirmese de tepsinin fiziksel boyutunda ve besleme hızlarında sınırlamalar vardır. Bu üniteler ayrıca hava hatları donabileceğinden dış mekanda çalışmaya daha az uygundur. Bu besleyiciler aynı zamanda kafa yüküne de duyarlıdır.

Tepsi Tasarımları Sınırsızdır
Modern besleyici tepsilerin şekli, uzunluğu ve genişliği neredeyse sınırsızdır. Müşteriler, benzersiz proses uygulamalarına uyacak şekilde özel besleme tepsileri sipariş edebilirler. Düz, kavisli, damarlı ve boru şeklindeki tasarımların her konfigürasyonu mevcuttur.

Üniteler neopren, UHMW, üretan, yapışmaz polimer, yapışmaz dokulu yüzeyler veya çıkarılabilir, aşınmaya dayanıklı çelik plaka gibi özel kaplamalarla donatılabilir. Neopren, UHMW veya üretandan yapılmış astarlar sert malzemeleri işlerken besleme tepsisini korur. Tekne, en zorlu gereksinimleri karşılamak için çelik veya cilalı paslanmaz çelikle donatılabilir.


Tepsiler, malzemelerin çapraz kontaminasyonunu önlemek ve üretim hattının aksama süresini azaltmak amacıyla hızlı çıkarma ve temizleme için tasarlanabilir. Özel tepsiler, tepsinin ve kapağın alet kullanmadan çıkarılmasını sağlamak için hızlı serbest bırakma kelepçelerine sahip olabilir. Daha kolay temizlik için tepsi basitçe kaldırılır ve çerçeveden çıkarılır.

Çelikten Fiberglas'a Yay Sistemleri
Yaylar, tahrikten gelen titreşimi tablaya dönüştürerek malzemenin hareket etmesine neden olduğundan besleme sistemi sürecinin ayrılmaz bir parçasıdır. Tepsiler gibi yaylar da günümüzde uygulamaya bağlı olarak çeşitli malzeme, boyut ve konfigürasyonlara sahiptir.

Fiberglas yaylar, hafif ve orta düzey uygulamalar için en popüler konfigürasyondur. Küçük elektromanyetik besleyiciler, hafif ila orta hizmet tipi konveyörler ve yüksek hassasiyetli titreşimli ekipmanların çoğu, birincil yaylanma malzemesi olarak fiberglas veya birden fazla fiberglas parçası kullanır.

Çelik helezon yaylar genellikle ağır hizmet ve yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılır. Bu bobinler 300°F'ye kadar ortam sıcaklıklarında etkilidir.

Ağır hizmet tipi besleyicilerde ve konveyörlerde, sürücü ile tepsi arasında stabilite ve hareket kontrolü sağlamak için genellikle yoğun kauçuk yaylar kullanılır. Ancak kauçuk yayların kullanımı 120°F'ın altındaki ortamlarda sınırlıdır.

Hava montajlı yaylar, kirli, tozlu ve ıslak ortamlar sunan inşaat ve madencilik gibi zorlu endüstrilerin üstesinden gelmek üzere tasarlanmıştır. Genellikle parçaların kırılmasına neden olan pas ve korozyon gibi yaygın sorunlara karşı dayanıklıdırlar. Ayrıca yapısal gürültüyü de azaltırlar ve çok yönlüdürler.

Titreşimli Besleyiciyi Belirleme Faktörleri
Tipik olarak, bir besleyici uygulaması, belirli bir kütle yoğunluğuna sahip belirli bir malzemenin istenen bir mesafe boyunca hareket etmesini gerektirecektir. Titreşimli besleyicinin boyutlandırmasını ve tasarımını etkileyen parametreler şunları içerir:

* Söz konusu ekipman parçası için giriş ve boşaltma koşulları
* Malzemenin besleme yüzeyine nasıl yerleştirildiği
* Gelen malzeme akışının boyutları
* Toplu boşaltma ve sürekli akış
* Bantlı konveyör, kovalı elevatör veya fırın gibi başka bir ekipmanın beslenmesi
* Besleme hızı
* Toplu yoğunluk ve parçacık veya parça boyutu dahil malzeme özellikleri.

Malzemenin kat etmesi gereken mesafe, ünitenin uzunluğunu belirler ve alıcı ekipmanla düzgün bir şekilde arayüz oluşturmak için bir miktar ek uzunluk içerebilir. Saat başına taşınan malzeme hacmi artı malzemenin yığın yoğunluğu, titreşimli tepsinin genişliğini ve derinliğini belirlemeye yardımcı olur. Malzemeyi titreşimli besleyiciye aktaran ekipmanın boyutu aynı zamanda besleyicinin genişliğini de etkiler.

Vibratörlerin Besleyicilerdeki Doğru Konumu
Belirli bir besleyici modelinde vibratörlerin nereye kurulacağına karar verirken çeşitli seçenekler vardır. Titreşimli besleyicilerde, ekipman genellikle malzemeyi diğer cihazlara akış yönünde beslediğinden, ürün boşaltma yüksekliği konusunda endişeler vardır.

Tipik olarak titreşimli besleyicilerde varsayılan konum, vibratörlerin ünitenin alt tarafına takıldığı "güverte altı"dır. Güverte altı vibratörlerde besleyici, vibratörlerin "yana monte edildiği" benzer boyutlu bir üniteye veya hatta vibratörlerin "güvertenin üstüne" takıldığı bazı uygulamalara kıyasla daha yüksek bir boşaltma yüksekliğine ihtiyaç duyacaktır.

Vibratörleri ünitenin üstüne, yanına veya altına yerleştirmenin işlevsel açıdan hiçbir faydası yoktur. Yapının vibratörlerin kuvvet çıkışına uygun şekilde tasarlanması ve birbirlerini "algılamaları" koşuluyla, her iki vibratör konumu da tatmin edici sonuçlar sağlayabilir.

Besleyiciden Malzeme Akışını Kontrol Etme
Tepsiler veya diğer kaplar üzerindeki malzeme akışının (nemli veya kuru) hassas bir şekilde ölçülmesi, herhangi bir titreşimli besleyicinin, özellikle de hazneyle donatılmış olanların çalışması için kritik öneme sahiptir. Aşağıdaki birkaç faktör malzeme akışını etkiler, ancak üçü bir araya getirildiğinde akış hızını değiştirmek ve malzeme besleyici ucundan aşağıya doğru akarken oldukça tekrarlanabilir sonuçlar sağlamak mümkündür.

Tepsideki malzemenin yatak derinliği. Malzemenin serbestçe akması ve besleyiciyi şarj etmek için haznede her zaman mevcut olması gerekir. Yeterli malzeme olmaması besleyiciyi "aç bırakacak", yatak derinliğini azaltacak ve tutarsız boşaltma oranlarına neden olacaktır.

Hazne kaydırma kapısı, malzeme derinliğinin ayarlanmasına yardımcı olur. Kapının açılması, hazneden daha yüksek hacimde malzemenin çıkarılmasına olanak tanır, bu da daha derin bir malzeme akışına ve besleyici ucundan daha yüksek bir hacme yol açar. Benzer şekilde, açıklığın azaltılması hazneden çıkan akış hacmini kısıtlar, bu da daha sığ malzeme akışının yanı sıra daha düşük hacimle sonuçlanır.

Besleyici tepsisine uygulanan titreşim frekansı. Farklı malzemeler, besleyiciye monte edilen vibratörün tipini etkileyen farklı titreşim frekanslarına daha iyi yanıt verir.

Örneğin, döner elektrikli vibratörler, farklı malzemelere uyum sağlamak için çeşitli frekanslarda tasarlanmıştır:

* Dakikada 3600 titreşimle (VPM) çalışan iki kutuplu vibratörler, en yüksek frekansa ve en küçük genliğe sahiptir
* 1800 VPM'de çalışan dört kutuplu vibratörler
* Altı 1200 VPM'de çalışan kutuplu vibratörler
* 900 VPM'de çalışan sekiz kutuplu vibratörler

Daha ağır malzemeler daha yüksek frekanslı sürücüler gerektirirken, daha hafif malzemeler daha düşük frekanslı sürücülerle daha etkili şekilde beslenir.

Vibratörler seçilen besleme hızına göre kurulur. Bu seçim, titreşim frekansına ve vibratörün maksimum kuvvet çıkışına dayanmaktadır.

Ünitenin nominal maksimum kuvvet çıkışını azaltmak için vibratörlerin eksantrik ağırlıklarında gerekli ayarlamalar yapılabilir. Belirli bir frekans için, daha fazla kuvvet çıkışı, bitmiş ekipmanın daha büyük bir genliği veya stroku ile sonuçlanacaktır.

Teknik Destek Önemlidir
Bir titreşimli besleyicinin satın alınması ve kurulması, satış öncesi ve sonrasında teknik desteğin artması nedeniyle günümüzde daha az risk oluşturmaktadır. Çeşitli yoğunluk ve konfigürasyonlardaki malzeme numuneleri, titreşim ve taşıma ekipmanının optimum parçasını belirlemek için önceden test edilebilir. Bu ön test, eldeki iş için gereğinden küçük veya büyük boyutlu bir ekipman parçasının kurulmasından kaynaklanan olası sorunu neredeyse ortadan kaldırır.